外发加工管理办法

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版本号

A．0

生效日期

外发加工作业指导

及质量管理办法

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第 1页/共 2页

1． 目的：

规范外发加工作业程序，使外发加工产品质量和数量得以保证。

2． 适用范围：

适用于本公司所有外发加工产品。

3． 管理单位：

本办法由品质部负责管理和监督。

4． 权责：

4．1 生产部：负责生产力统筹，确立外发项目、申请，备料。

4．2 采购部：负责开发、联系、斟选加工商，报价、外发加工合同签署。

4．3 品质部：负责外发产品的质量监控，彩盒类样板提供。

4．4 仓 库：负责发出和收回数量外发加工产品点收，装货卸货。

4．5 PMC： 负责外发加工进度控制。

4．6 工程部：负责手工艺品样板提供、啤板复核、提供外发加工相关资料、工艺确认、接受限度之签样，指导加工商作业。

5．作业程序、内容：

5．1 生产部各部门评估本工序生产力无法满足到货期、已超负荷、产品堆积需要外发加工的，由部门主管提出外发申请，呈生产经理审批。PMC和营业部接到订单后进行评估，公司内因技术、设备欠缺无力达到产品工艺、质量要求需外发加工的，由营业部作出外发加工申请呈交经理审批。

5．2 外发加工计划批准后，外发采购负责开发和评估加工商，斟选符合条件的进行报价。公司管理层批准后，外发采购与加工商签订加工合同、协议。并视备料情况负责通知加工商来厂取货。

5．3 采购开具《外发加工单》派给仓库、品质部、工程部，采购至少提前2小时通知上述部门做好外发前相关准备工作。品质部负责彩盒类：样板提供，并评估是否需要派人。工程部负责手工艺品类：样板提供、啤板复核、相关外发加工资料及选拔外派人员。

5．4生产部应提前备料，将需外发的货物清点数量（以一定数量为标记码板扎好或隔纸），方便仓库和加工商点收。每板要有标识卡，次品隔纸并标识清楚。

5．5 物料备好后仓库与生产部交接，确认数量无误后填写报表并知会外发采购。加工商来厂取货时与仓管交接数量并签名确认。装车时应充分考虑到货物运输过程中的稳固安全性，防止有倒坍、撞坏现象。

5．6 派员由采购提出申请，由经理以上批准。外发QA的人选由品质部、工程部、生产部协商决定。派人外出看货，原则上品质部负责彩盒类后加工部分；外发印刷看色由生产部负责；工程部则负责手工艺品类。

5．7 派人去加工商看货前，采购应提前至少两小时通知外派人员的部门主管，由部门主管向外派人员讲解跟货重点及相关品质要求、注意事项等。采购应知会外派人员之往返路线、伙食住宿、加工商负责人等相关信息。

5．8 外发加工回厂的产品由仓库清点数量，填写收货单交IQC签名确认后保存不可遗失，以便为品质追溯提供相关依据。

5．9 外发加工回厂仓库要及时通知IQC验货，IQC依MIL-STD-105D检验标准进行抽检，合格盖PASS章。不合格的及时通知品质主管人员处理。需退货或扣款处理的IQC开具来料检验报告交采购部，由采购通知加工商。

5．10 外发月结工作：每月外发加工完成后，由品质部完成外发加工月结工作，以《外发加工周时表》形式统计。以衡量外发加工品质状态，为评估和选择加工商提供参考文件。

东莞瑞华印刷有限公司

文件编号

JH-WJ-029

版本号

A．0

生效日期

外发加工作业指导

及质量管理办法

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6．外发加工品质控制：

6．1 加工商加工的产品必须符合本公司的《外发加工产品质量要求》。凡外发加工的产品，由品质部或工程部提供样板给加工商（样板外发必须要有记录），若加工商加工货不对板，所有损失由加工商承担（除扣掉加工费用外，并陪偿损失产品成本的50%）；如果是提供样板错误造成损失，责任归样板提供者承担。

6．2加工商应在加工前估算本公司供货损耗数是否合理，有异议即时通知。本公司正常损耗标准为机械≤1.2%，手工≤2%，具体数据参照〈外发加工单〉。加工商由于技术或其它原因，导致加工产品的品质不符合本公司要求，或者超过正常损耗范围的一切品质损失由加工商承担。

6．3 确实是加工商因加工过程造成的品质缺陷，需要返工、修补的，品质部有权进行批退或特采处理。并知会采购通知加工商派人来厂处理，要求处理时间内加工商未回应的，本公司内部安排人员返修，额外费用按每小时每人10元人民币计算扣除加工货款。若属于本公司品质异常造成加工商加工损耗过大，或无法加工的，加工商第一时间通知本公司相关人员前往确认。擅自加工不符合质量要求，责任归加工商承担。

6．4 加工商来厂取货时，与本公司负责外发的仓管员当面交接数量，若有异议当场提出。若加工后才反映供货少数，类似情况本公司一律视为无效投诉不予受理，权当加工商加工损耗超标处理。

6．5 采购有责任要求加工商送回厂的所有产品，以一定数量捆好或隔纸、或装箱，并标识清楚，以便仓库及IQC验收。尾数放于货物最上面，良品、次品必须隔离，同时不良品如数退还本公司。不允许有混款现象。未按此要求执行的，仓库有权不收货，否则收货后造成不良后果由仓库承担。若未按要求造成无法核对数量的，由采购和加工商协商承担责任。

6．6 加工商取货、送货运输过程中货物倒坍、撞坏、刮伤等不能使用，加工商负责。若本公司运输过程造成，由直接责任人承担。双方负责卸货的人员要注意，发现有类似现象要及时通报，划清责任，避免发生争执。

6．7 采购应对外发加工产品的难易度、批量数、产品价值及加工商的生产和质量保证能力进行评估，决定是否需要派人跟进生产进度和质量。本公司委派QA，主要目的是协助加工商做好首件签样、品质异常处理、品质监控、生产进度跟进。

6．8 驻厂QA每天上午8：00前传真或电邮方式向公司汇报前一天生产进度和质量状况，紧急异常状况电话通知相关人员，寻求解决办法。必要时将不良样板及时带回厂进行分析。

6．9 驻厂QA须注意，签首件前必须严格审核样板和工程单，核对无误后再签样，否则因签板问题造成批量性不良，责任则由QA承担。驻厂QA有权要求加工产对不符合质量要求的产品进行改善，若加工产不改善的，QA立即通知本厂品质部，并保留不良样板以便追究加工商的责任。加工商遗失或损坏样板，按工艺复杂程度扣款50-100元。

6．10品质部有责任提供《外发加工质量要求》给采购，由采购转交加工商，加工质量标准及本公司IQC验收标准均以此为依据。

6．11为保证外发加工得以顺利进行，避免不必要的纠纷，采购应与加工商签定委托加工合同或协议。内容包括质量要求、损耗要求、进度要求等。

啤切质量标准

严重不良（不接受）

轻微不良（接受）

1． 产品规格尺寸符合工艺质量要求，上下左右尺寸误差不超过1mm，压线正确无误。

2． 啤位准确，啤线平直光洁无弯曲。

3． 刀口四边光洁无爆裂、无毛边、色位准确。

4． 无啤爆线、啤不穿、爆色、拖花、压痕、啤皱、严重走位等现象。

1． 严重爆线、爆色、严重走位、啤到文字、图案为严重不良。

2． 啤不穿、严重拖花、明显压痕、啤皱为严重不良。

3． 产品规格尺寸不符合啤样或客户尺寸要求、上下左右尺寸误差超过1mm、严重弯曲变形为严重不良。

4． 刀口不光洁、四边爆裂、色位不准确为来重不良。

5． 货不对板、啤错为严重不良。

1． 产品规格尺寸上下左右小于1mm，无变曲变形为轻微不良。

2． 啤切轻微走位、不明显压痕为轻微不良。

3． 主要图案不明显刮花、拖花长度不超过3cmI 为轻微不良。

4． 刀口不明显毛边、四边轻微爆裂、色位偏差不超过0.5mm（裱坑彩盒不超过1mm）为轻微不良。