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养殖技术资料_蝎子养殖技术资料大全集

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Q/SH
Q/SHXXXX005－XXXX

中国石化集团公司XX炼化公司企业标准
800万吨/年常减压蒸馏装置
首次开工方案




XXXX-xx-xx发布XXXX-xx-xx实施
中国石化集团公司XX炼化公司发布



Q/SHXXXX005-XXXX
XX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案会签单
送审单位：生产准备部一单元文件名称文件编号印刷份数受控范围会签部门
XX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案
版本号拟稿时间编制
会签意见

会签人：日期：年月日

会签人：日期：年月日

会签人：日期：年月日

会签人：日期：年月日

会签人：日期：年月日
领导审核
审核意见
年月日年月日年月日





审核人：日期：年月日
审核人：日期：年月日

1

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2

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目次
前言...........................................................................III第一章总则.....................................................................1第一节试车方案说明.................................................................1第二节试车程序与组织...............................................................3一、试车程序........................................................................3二、装置试车网络....................................................................3三、试车组织体系....................................................................6四、试车物料总体安排................................................................6第三节试车难点及对策...............................................................8第四节装置开工中HSE控制方案......................................................10第二章装置全面大检查..............................................................17第一节工艺管线的检查..............................................................17第二节静设备的检查................................................................19第三节动设备检查..................................................................22第四节仪表检查....................................................................24第五节公用工程系统检查............................................................24第三章公用工程引入................................................................26第一节公用工程引入装置冲洗、吹扫方案..............................................26第二节公用工程引入装置冲洗、吹扫流程..............................................32第四章水冲洗、单机试运、试压、水联运..............................................39第一节冲洗方案....................................................................39第二节单机试运....................................................................73第三节D-801煮炉方案..............................................................77第四节试压方案....................................................................79第四节水联运方案..................................................................81第五章蒸汽贯通试压、减压塔抽真空试验..............................................89第一节蒸汽贯通吹扫、试压..........................................................89第二节减压塔抽真空及气密试验......................................................97第六章烘炉方案...................................................................100第一节烘炉目的和准备.............................................................100第二节烘炉操作...................................................................101第三节烘炉曲线和盲板.............................................................104第七章柴油联运...................................................................108第一节柴油联运前的准备工作.......................................................108第二节柴油联运前的设备检查.......................................................109第三节柴油联运目的、条件和准备...................................................113第四节柴油联运操作...............................................................114第五节柴油联运流程...............................................................116
I

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第八章开工操作...................................................................117第一节进原油开工的准备...........................................................117第二节开工操作步骤...............................................................120一、引原油........................................................................120二、闭路循环......................................................................121三、150℃恒温脱水.................................................................121四、250℃恒温热紧.................................................................123五、升温切换原油开常压............................................................124六、开减压........................................................................125七、调整操作......................................................................125第三节轻烃回收装置的开工.........................................................126第九章停工操作...................................................................131第一节停工要求与准备工作.........................................................131第二节停工操作步骤...............................................................133一、电脱盐停工程序................................................................133二、轻烃回收系统的停工............................................................134三、降量..........................................................................138四、降温..........................................................................138五、退油..........................................................................139六、吹扫..........................................................................140第三节设备、管线的处理...........................................................140附表1800万吨/年常减压装置开、停工盲板位置一览表..................................148附表2800万吨/年常减压装置安全阀位置一览表.......................................150



II

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前言
本标准是根据中华人民共和国国家标准GB/T1.1-2000《标准化工作导则第１部分:标准的结构和编写规则》进行起草的。
本标准由中国石化集团公司XX炼化公司第一单元负责起草。本标准由中国石化集团公司XX炼化公司生产准备部负责归口。本标准XXXX年XX月XX日首次发布。
III


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第一章总则第一节试车方案说明
一、试车方案编制依据与原则
本方案根据中石化总公司（1998）印发《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的要求，结合本装置的通用操作手册及兄弟厂家的试车经验而制订，力求科学性、可操作性。二、试车方案范畴
按上述《试车规定》要求，系统试压、吹扫、清洗和单机试运由生产单位编写方案，施工和生产单位组织实施，并最终由生产单位确认，经工程中间交接后由生产单位转入联动试车。为配合和协助施工单位顺利完成以上工作，本单元人员将尽早介入，参加工程承包公司组织的“三查四定”工作（即：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程，对查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间），并与施工单位一起进行系统吹扫、清洗、试压和单机试运工作。三、试车方案编制说明
本试车方案是执行过程中可操作性的程序和操作法，按《试车规定》划分，本试车方案的核心内容可划分为单机试车与工程中间交接、联动试车、投料试车三大阶段。为了便于学习掌握，并尽可能按试车工作次序编写，第一阶段为单机试车与工程中间交接阶段：按装置全面大检查、公用工程引进装置冲洗吹扫、设备的单机试车等章节顺序编写，在装置中交前完成。第二阶段为联动试车阶段：按水冲洗、水联运、蒸汽贯通试压（包括气密）、烘炉、柴油联运等章节顺序编写。第三阶段为投料试车阶段：即装置进油投产及操作调整等工作，同时包括轻烃回收系统的开车。四、试车工作原则和要求
1.试车工作遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”
的原则，做到安全稳妥，一次成功。2.坚持“四不开工”的原则：
1施工质量验收不合格不开工。2试车查出的问题整改不彻底不开工。3安全、环保“三同时”措施不落实不开工。4现场不工完、料尽、场地清，环境不整洁不开工。3.试车过程中的要求：
组织严密，从严要求，准确指挥，精心操作，稳扎稳打，步步为营。该看到的要看到，该做到的要做到，该摸到的要摸到，把问题都充分暴露在投料试车前，确保装置投料试车一次成
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功。安全、优质、准点、文明、节约、成功。4.投料试车应达到的标准：
1）投料试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品，一次投料试车成功。2）不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故。3）安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。4）做好物料平衡，原燃料、动力消耗低。5）控制好试车成本，经济效益好。五、试车应具备的条件
投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过的原则，力求安全可靠，一次成功。严格按照XX炼化批准的总体开工试车方案进行，全程贯彻HSE和ISO9001（2000版）管理理念，在投料前严格检查和确认下列应具备的条件：
1.工程中间交接已完成。工程质量合格，管道、系统试压完成，动设备单体试车完成，“三查四
定”的问题已整改完毕，现场达到工完料净场地清。
2.设备联动试车已成功；加热炉烘炉已合格；DCS联校及工艺联锁、机组联锁调校、安全阀调试
已完成并经确认；设备处于完好备用状态、岗位工器具已配齐；设备位号、管线中介质名称和流向等标志工作已完成。
3.各项生产管理制度已落实。单元试车指挥系统已有效地运转，以岗位责任制为中心的十大制度
已建立，记录、工作票、报表和台帐等齐备。
4.人员培训达到开车要求，经过岗位练兵、仿真培训练兵、反事故模拟演习，所有上岗操作和管
理人员考核、考试合格，并取得上岗合格证书。
5.安全、环保做到“三同时”，消防、安全、环保已经由政府有关部门验收通过。
6.经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底；工艺操作规程、DCS操作规程、全部PID图、
事故处理预案经公司审批并发放到单元所有人员手中，从管理人员到操作人员均已掌握；投料试车方案和生产指令“上板”、“上墙”。
7.保镖保运工作已落实。人员佩戴标志上岗，设备、工器具齐全；保镖保运人员已实行24小时
值班，值班地点明确。
8.供排水系统已投入正常运行。水网压力、流量、水质等符合工艺要求，供水稳定；循环水系统
中的设备已完成预膜、清洗并投入正常运行；除盐水、消防水、排水系统等均处于可靠运行状态；供电系统已平稳运行，已达到双电源、双回路供电；仪表电源处于稳定运行状态；蒸汽系统已平稳供汽，无跑、冒、滴、漏；供氮、供风系统已正常运行，压力、流量达到工艺卡片要求。
9.润滑油已到现场，并分析合格，设备润滑点明确，三级过滤制度已落实。
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10.备品配件齐全，可满足试车期间需要。
11.通讯联络系统运行可靠：指挥系统电话、操作岗位电话畅通；调度、火警电话测试可靠。12.装置防静电、防雷击设施完好。
13.贯彻HSE体系管理理念，安全、消防、急救系统已落实：动火管理、禁烟制度已建立；消防道
路畅通；消、气防器材齐全；消防预案已落实；员工急救常识已普及、救护措施落实、空气呼吸器和劳保用品齐全且员工会使用；消防泡沫站、火灾报警仪、可燃气体报警仪投用，完好率达100%；压力容器已经劳动部门确认发证；危险源识别及防范措施落实。
14.装置配备盲板总管，建有台帐，都已按开工方案进行拆装，并经盲板总管、装置工程师、生产
准备部会签确认。
15.开车流程已设置完毕，要经班组、装置工程师会签确认。
16.化验分析准备工作已就绪；分析项目、频率、方法已确定；采样点、器具、责任已落实。17.试车指导人员和专家按计划全部到齐。
第二节试车程序与组织
一、试车程序
本方案依照XX炼化续建项目总体设计方案为依据，以集团公司有关规程为操作指南编制，首次开工分为三个部分：设备的验收检查方案，设备的单机试车方案，装置的首次开工方案。
总体开工顺序见图1-1：常减压开工方框图二、装置试车网络
见图1-2：XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图
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图1-1常减压开工方框图
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三查四定
公用工程引入装置
轻烃系统水冲洗常压系统水冲洗减压系统水冲洗
轻烃系统水联运常压设备单机试车减压设备单机试车
润滑油循环常压装置水联运减压装置水联运
调校联锁常压炉烘炉减压炉烘炉
压缩机试运常压系统吹扫试压减压系统吹扫试压
蒸汽吹扫贯通试压与减压系统柴油联运抽真空试验
氮气置换、气密引原油建立循环与常压系统柴油联运
引瓦斯置换氮气
常压炉点火升温150℃恒温脱水循环升温250℃恒温热紧
配合常压升温开工
引常顶油建立循环减压炉升温
稳定塔升温升压切换原油常压开侧线减压抽真空
引瓦斯气开压缩机常压系统调整操作减压开侧线
轻烃系统调整操作质量合格减压系统调整操作

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图1-2XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图
累计天数
22445472829091929495
常底注汽
96
自产蒸汽投用
引过热蒸汽
常压炉升温至工艺指标
电脱盐及其附属管线冲洗
电脱盐罐试水压
常压炉升温至320℃
产品合格
常压炉升温至250℃
装置中交
常压侧线试压
开侧线
常顶回流水冲洗
常压炉点火升温至120℃
低瓦系统试压
切换原油
常压侧线及系统冲洗
原则流程试油压
常压塔试压
常压塔水冲洗
常压系统水联运
原则流程油联运
原则流程水联运
原则流程水联运
原则流程水冲洗
常底小循环联运
常底小循环联运
原油置换
常底小循环联运
常顶切水
常顶切水
开引风机

常压炉升温至150℃
开中段回流
常压炉降温至60℃常压侧线切水
常压系统切水装油
调整操作
打常顶回流

开通风机
装置开工
三查四定公用工程启动水冲洗水联运蒸汽吹扫试压柴油联运原油联运150℃恒温脱水250℃恒温热紧开常压开减压出产品
减压水联运
封油系统试压
电机变电
减压塔水冲洗
减压系统水冲洗
减压侧线试压
减顶回流水冲洗
轻烃系统氮气置换、气密
减压塔试正压
蒸汽、氮气引入正常
新鲜水冲洗
电脱盐罐油联运
封油循环
减顶切水
带上电脱盐
减压收开工柴油建立循环
自产封油
注封油
轻烃系统水冲洗
轻烃系统水联运
水、循环水、除盐水引入正常
减压炉点火升温至120℃
轻烃系统吹扫
燃料油系统投用正常
轻污油线试压
烘炉
减压炉升温至320℃
DCS组态结束
重污油线试压
减压炉升温至360℃
仪表调校及冲洗
减压炉升温至工艺指标
燃料油系统吹扫
DCS正常运行
燃料系统循环正常
产品合格
减压炉升温至150℃
减压炉升温至250℃
轻烃瓦斯置换
减压侧线外送
减压塔试负压
减压炉降温至60℃
减压抽真空
实际天数时间
2222
3月9日
10
3月19日
18
4月6日
10
4月16日
8
4月24日
1
4月25日
1
4月26日
21
4月28日4月29日
1
4月30日
1月24日2月15日
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Q/SHXXXX005-XXXX三、试车组织体系
为确保800万吨/年常减压蒸馏装置开车一次成功，成立试车领导小组，同时成立了开车指挥组、安全环保组、保运组、宣传后勤组等工作小组，全力搞好试车的组织、协调等工作。领导小组和各工作组名单如下：1.试车领导小组
组长：副组长：组员：2.开车指挥组
组长：组员：3.保运组
组长：组员：4.安全环保组
组长：组员：5.宣传后勤组
组长：组员：6.试车工作小组
组长：副组长：组员：7.盲板总管
四、试车物料总体安排1.装置运行方式
原油：低硫低残炭原油，总硫含量：≯0.5%
加工量：540万吨/年（15428吨/天），按设计能力60%操作原油配比：阿曼油80%，文昌油20%，
配比初定按设计主方案：阿曼油∶文昌油=4∶1
抽用罐：原油罐000＃罐
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2.产品方案
油品开工开工正常正常名称生产方案控制指标生产方案控制指标常顶常顶油干点石脑油干点≯170℃138～150℃重整料138～150℃常一柴油闪点≮55℃航煤闪点≮41℃柴油冰点≯-50℃常二柴油闪点≮57℃柴油闪点≮57℃常三柴油95%≯380℃
柴油闪点≮57℃95%≯380℃减顶油
污油

柴油
闪点≮57℃95%≯380℃

3.油品去向
油品开工期间开工期间正常生产正常生产名称油品去向流程走向油品去向流程走向常顶轻污油由轻烃改至罐000轻污油罐去轻烃去轻烃常一轻污油装置内改航煤航煤罐000轻污油柴油柴油常二轻污油装置内改罐000入常三线柴油常二线并入常
三线常三轻污油装置内改罐000轻污油柴油常三线出装置减顶油轻污油装置内改原油泵入口原油泵入口柴油减顶油并入常
三线蜡油蜡油罐区罐
装置内改装置内改蜡油罐区000腊油罐区腊油罐区加氢裂化渣油渣油罐区罐
装置内改装置内改渣油罐区
000渣油罐区渣油罐区RDS液化汽双脱双脱双脱双脱稳定油
石脑油罐区由轻烃边界石脑油罐区罐000
改至重整
重整料
重整

4.公用工程安排
开工柴油：走300-SB-160903-2MA1轻污油线进装置
开工封油（蜡油）：从80-SO-160901-2MA1-ST开工封油（蜡油）线引进燃料油：走100-FO-161101-5MA1-ST燃料油管线进装置
火炬气：排放800-SV-160802-2MA1-PP火炬气总管至低压火炬管网含硫污水：走100-AW-130303-2MA12含硫污水出装置线至酸性水汽提装置高压燃料气：走250-FG-160801-2MA1-ST高压燃料气管线进装置
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新鲜水：从400-PW-160401-2A11新鲜水总管引进循环水：从700-CWS-160301-2A11循环冷水线引进装置，
走700-CWR-160301-2A11循环热水线出装置
除盐水：走150-TW-160401-2A11除盐水线进装置净化水：从150-SSW-160401-2A11净化水管线引进凝结水：走50-MC-160401-5MA3-HC凝结水线出装置氮气：从50-NG-160701-2A11氮气总管引进净化风：走50-LA-160701-2L1净化风管线进装置非净化风：走80-PA-160701-2A11非净化风管线进装置1.0MPa蒸汽：从250-MS-160501-5MA3-HC蒸汽总管引进
第三节试车难点及对策
一、试车难点及对策
800万吨/年常减压蒸馏装置是XX炼化续建项目装置组成之一，虽然常减压装置为成熟工艺，但由于工艺设计、人员配备、设备制造、筹建周期等方面的原因，首次开工仍存在很多难点。通过参考国内同类装置开车过程中出现的问题，并结合装置设计特点，对容易产生的问题和对试车质量有影响问题与难点进行汇总，并提出解决的对策，力求投料试车成功。主要问题详见下表。序号1
解决办法
1、加强内部调配，合理分工；
装置规模大、管线粗、流程长，开工工
2、加强技能培训，提高人员素质；
作量大，目前人员配置难于满足要求。
3、建议配备部分劳务工。
1、操作中加强和有关单位联系，建立对外联系
装置和后续装置采用直接供料的方式，
台帐；
容易造成憋压等问题。
2、生产调度部门给予协调。
装置内管线较粗，系统存水多，在循环1、前期加强放水；脱水时水不容易脱干净。2、开路循环加大循环量、延长循环时间。
1、开工循环过程中两台减底泵同时运行；
采用部分常渣进减压设计，循环难度
2、操作人员充分熟悉流程与错作；
大。
3、平衡好常底循环量和减底循环量，防止憋压。1、常压炉升温时减压炉同时协助升温；2、保证燃料气压力；
开工时，热源较少，系统较大，加热炉
3、保证开工期间燃料油的品质，优化加热炉操
热负荷大，系统升温较慢。
作，减少火嘴结焦；4、用蒸汽协助加热。
1、开泵前排尽存水和过轻液体，避免汽化；
各中段回流泵在开工时容易抽空。
2、提前引油置换。减压塔顶建立回流困难。
用常三线补充减顶回流，常三线适当重拔。
存在的问题
234
5
67
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1、抽真空前减顶油水分离罐液位、界位控制下限；
抽真空后，减顶负荷增大，大量减顶不
2、保持后路畅通；
凝气冷凝，减顶油水分离罐容易冒罐。
3、控制好抽真空速度；
4、常压深拔，改善减压进料。1、打压严格按照规定；2、水试压试到规定压力；
开工初期，换热器容易泄漏。
3、蒸汽贯通试压时进行热紧；
4、250℃恒温时加强检查，再次热紧。1、正压试验加强检查；
减压系统气密难度大，泄漏不容易查2、专人负责相关阀门的关闭，并记录；出。3、气密检查分工要细，不遗漏任何一个静密封
点和焊缝。
1、蒸汽试压加强检查、进行热紧；
轻烃系统气密要求高、难度大。2、用氮气试压时保证压力；
3、用强对所有静密封点和焊缝检查。
1、开机前检查细致，准备充分，严格按规程操作；
2、润滑要求高，提前跑油，对系统进行充分润
开、并压缩机要求严格。
滑、冲洗；
3、并压缩机时内、外操加强联系，平稳并机，避免对运行机造成影响。
常二中作重沸器热源，常压塔和轻烃系1、平衡好常一、二中取热量并保持相对稳定；统相互影响，操作不易平稳。常压一中2、调整操作应缓慢，要兼顾两套装置；作蒸汽发生器热源，影响常压塔操作。3、必要时增加中压蒸汽作控制热源。
1、保持常减压装置操作平稳，进而保持常顶油
常顶油全部进轻烃部分，轻烃系统操作
进轻烃系统流量稳定；
容易波动。
2、常顶回流罐液位改为串级控制。
1、对设计、建设、设备选型及订货、生产准备的各个阶段、各个环节严格把关，具体工作责任明确，确保工程质量合格，生产准备齐全，重点关注常压炉、减压炉、常压塔、减压塔、机泵、稳定塔等设备。
2、班组人员及早介入“三查四定”与整改工作，制订周密的“施工质量监督和三查四定”方案，确保管线及设备吹扫、试压、贯通工作质量，重点关注流程恢复时的阀门、垫片、螺栓、材质使
装置筹建和施工的特殊性，在工程建设
用和安装是否正确，仪表引出手阀、压力表手阀、
和生产准备上容易出现问题。
放空阀的开关状态是否正确。
3、要有专人检查设备热处理、拍片、试压作业表档案，逐一确认。
4、尽可能早地进行静设备的清洗、吹扫和动设备的单机试车。
5、试车前，由工程监理部门组织设计、施工安装、质检及生产单位对工程质量和生产准备情况进行全面、彻底的检查，对检查发现的问题要尽早整改，未解决之前不得开车。
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二、其它需要说明和解决的问题
常减压生产装置在试车期间将面临一些问题，主要如下:
1.常减压生产装置属于世界单系列较大的装置之一，规模大，技术新，自动化程度高，对参与开
车的人员要求经验多，技术掌握精等，这些都有很大的难度。2.中央控制室离现场远，在两地之间的来往很不便利。
3.目前无经验的新员工比例高达59%，虽经过了严格的培训并合格上岗，但较少的经验将对装置
的顺利开车构成极大的压力。
4.中间产品罐容量较小，上下游装置大多采用直接供料，在开工时协调难度大。
5.装置人员较少，巡检时携带的用品较多，装置区杂音大，需要配备工具包和先进的通讯工具。6.原油泵、闪底泵、常底泵同规模装置大多采用两开一备，而本装置采用一开一备，机泵功率大，
是否能保持长期平稳运行有待检验。
第四节装置开工中HSE控制方案
一、准备阶段
1.实行“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”的安全生产方针，必须严格遵守各项规章
制度、安全规定和禁令，不违章作业，把安全工作贯穿于开工的全过程。2.应在指挥部和操作室明显位置张贴火警、气防、急救电话，健全安全管理网络图。3.进入开工期的各种作业，应办理相关的作业许可证。
4.对装置开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确，
责任到人。
5.开工前做好全员练兵，熟悉开工方案，掌握新装置的详细情况，熟知本次开工的特点要求。6.操作人员需经技术、安全考核合格后方可持证上岗，进行开工。
7.开工方案、操作规程、安全规程、事故预案、工艺卡片等已审查批准完毕。8.岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。
9.严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并
加强与生产调度及有关单位的联系工作。二、检查阶段
1.装置道路通畅，施工器具全部撤离现场，脚手架、钢丝绳全部拆除，地面平整无杂物。2.紧急放空线、污水和废水确保畅通，所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全。3.所有照明齐全好用，设备附件、防护设施、竖梯护栏齐全完好，铅封完好。
4.操作人员按规定穿戴好劳动防护用品，各区域的灭火器材、防护器材、报警系统按规定摆放就
位，做到人人会用。
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5.塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。
6.塔、容器等设备封人孔时，必须确认内部无人方可进行，严禁敷衍了事。7.加强各设备接地装置的检查，确保齐全好用。8.电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。
9.压力容器安全附件齐全并经校验合格，铅封安装到位，记录在案。
10.内外部隔离措施（如：开工方案、盲板）明确，有专人负责，记录在册；设备、阀门等操作标
识醒目，管线、容器、泵等介质流向标志清晰。11.全面检查装置的消防设施，确保完整好用并按规定就位。三、公用工程引入阶段
1.坚持“四不开工”的原则，即：建设工程未完不开工；施工质量不合格、资料不全不开工；安
全消防设施不全不开工；现场卫生不合格不开工。
2.引水、汽、风、氮气等前要按开工方案要求逐个拆除盲板或其他隔离措施，并落实责任到人。3.引水、汽、风、氮气速度要缓慢。
4.引蒸汽前先将蒸汽分液罐低点放空打开，排除冷凝水，脱净凝结水后逐渐开大汽量，防止水击
损坏管线或设备。
5.蒸汽吹扫排空时，根据蒸汽压力适当调好给汽阀以减少排汽噪音。四、贯通吹扫阶段
1.贯通吹扫阶段要严格执行各项吹扫标准和要求，保证安全试车。2.贯通前联系仪表，关闭仪表及各计量表进出口阀门，以防损坏。
3.引蒸汽时先排凝后引汽，后路要畅通。引汽过程要由小到大，先对管线进行暖管，严防水击和
管线拉坏。
4.吹扫前应把控制阀、孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向阀拆除，以利于后
续管道的吹扫。
5.吹扫、贯通、试压要逐条管线、逐个设备进行，无关的管线、设备要隔离。6.设备一程试压吹扫，另一程要放空，严防憋压；水冷要关上下水阀，并打开放空。7.严禁向设备内吹扫，以免脏物吹入设备。8.严禁被吹扫设备和管线超压。
9.吹扫贯通时，在排放口必须有专人监护。10.系统吹扫、贯通时，防止机泵倒转。
11.蒸汽吹扫结束后，应打开放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。五、单机试运阶段
1.单机试运过程后，要放尽设备的物料。
2.机泵第一次试运、必须有仪表、电气、机修、工艺等技术人员同时到现场，共同检查确认无问
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题后方可启动，机泵的润滑油质及联锁保护系统已经正常投用，才可进行试运。3.电机单试时，联轴器必须加防护罩，防止伤人。4.离心泵泵体内无介质时，严禁开泵。
5.操作电气设备，严格执行电气操作规程，禁止用湿手操作。
6.在转动设备附近工作，衣着必须整齐，扎好袖口，不许戴手套操作转动设备。7.冬季停泵必须将泵体内和管线内的残余介质放净，防止冻裂。
8.设备试运时，要有明显的警戒标志，无关人员不得随意进入警戒区域内。9.装置内严禁烟火，动火作业必须经过HSE部门批准（开动火票和有监护人）。10.装置引燃料气时，要详细检查流程，防止跑串燃料气。
11.装置引燃料气，系统要进行氮气置换，采样分析氧含量≯0.5％。
12.加热炉点火前，用软管接燃料气引至空地燃烧20分钟左右，方可点火。点火时操作员严格
按照点火程序进行点火。一次点不着，应重复上述操作。
13.常压炉、减压炉烘炉要严格按照烘炉方案进行，控制好升温速度（具体见烘炉方案），防止超
温烧坏耐火材料。
14.电动设备试运时防止触电伤人，启动电流和正常电流不得超标。六、水冲洗阶段
1.水冲洗时各放空点要注意检查，控制水量。
2.参加水冲洗的人员必须熟悉方案，要认真对待，不准跑、冒、串。3.所有机泵都必须水联运，备用泵要切换使用。4.系统水冲洗、水联运时，防止机泵倒转。
5.机泵启动时要密切注意电机的电流表，防止超负荷。
6.机泵启动后，要经常检查泵出入口压力变化、机泵和电机轴承温度和振动情况。7.凡有报警的仪表，只要条件具备都要试高、低限报警。8.各逻辑控制及联锁控制系统要进行试运。七、贯通试压阶段
1.气密试压前要仔细检查流程，做好隔离工作。
2.试压前需在指定位置安装经过校验合格的试压用压力表。3.蒸汽试压时，加强设备和工艺流程的检查，防止串汽伤人。4.气密结束后，要将设备放空阀打开，以防塔、容器内形成负压。5.各设备如有副线均需过汽，控制阀、流量计走副线。八、引原油开工阶段
1.严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。2.流程必须经岗位、班长、单元三级检查无误，方可经对口联系进料。
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3.开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。4.开工中要做到不随意排放污油、污水和瓦斯。
5.引瓦斯前先确认低点排空是否关闭，阀门有无内漏，进装置时先排空置换至氧含量≯1%。6.装置升温期间，各岗位要严格执行操作规程，协调一致，禁止超温、超压、超负荷，负责排液
人员不能离开排液现场。
7.装置升温阶段，要注意泵的运转情况，防止抽空，备用泵要切换使用；加强现场设备的检查，
防止泄露事故的发生。
8.含硫污水全部用泵送至酸性水汽提装置，禁止随便排放，确实需要就地排放时，要站在上风向，
一人操作一人监护，同时佩戴好防毒面具。
9.装置开工过程中，如遇堵漏、换垫片、换阀等工作，必须经开工组同意并落实好安全措施后方
可进行。九、操作阶段1.采样
1.1采样的时间、地点应按规定严格执行，应及时准确反映出操作控制的真正状态。
1.2采液态烃样时应两人同去，看护人在采样口上风向，缓慢开阀，如采不出样，要查明原因，
绝对禁止用扳手或其他物件敲打采样口，以防敲断或者引爆气体，防止液态烃泄漏发生事故。1.3采样过程中必须放净采样管线内残存介质，保证所采集的样品是正在工艺管线中流动的物料，
以保证分析正确。
1.4采样时一定按规定着装，禁止穿易产生静电的服装及带铁钉的鞋子，以免产生火花引燃介质。1.5采样时取出的介质严禁随处乱倒，以免产生意外。特殊情况采样，必须经有关部门批准，由
单元组织班长协助工作，任何人不许擅自进行采样作业。2.操作
2.1严格遵守操作规程，严格按照工艺卡片控制各部分参数，禁止超温、超压、超负荷。2.2严格执行“四不放过”的原则，分析事故原因，吸取教训，采取防范措施，杜绝同类事故的
发生。
2.3有拒绝违章作业、拒绝违章指挥的权利，有权对他人违章作业加以劝阻和制止，对隐瞒事故
的行为有权向上级有关领导和上级部门报告。
2.4正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。如发生事故，要果断处理，
并如实向上级报告，保护现场，同时做好记录。
2.5禁止用阀门扳手、套把、铁锤等器具敲打高压管线或设备，需要检修时待卸压检查合格后进
行。
2.6设备泄露时严禁用铁器碰撞发生火花造成事故。
2.7设备安全附件（压力表、温度计、液面计、安全阀等）不得擅自停用。
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2.8所有安全阀不准私自停用，安全阀起跳后要尽快查出原因，如压力正常安全阀仍不能复位，
方可隔断安全阀并及时修复投用。现场设专人监护，防止超压。2.9不准从空中往下扔东西，必要时应设防范区，并专人看护。
2.10机泵开停严格按照操作规程进行，切换必须先启动备用泵，待备用泵运转正常后方可停掉运
转泵。
2.11禁止带手套打扫运转机泵的卫生，禁止用水冲洗高温泵。2.12正常操作时备用泵每天必须盘车180。2.13防止各塔液面压空或超高。
2.14改流程操作应按照先开投用流程阀门，后关停用流程阀门的原则，防止造成憋压或物料中断。2.15阀门操作不可用力过猛、过大，防止阀门卡死，冬季冻凝的阀门要加温后再开关，防止造成
阀门损坏。
2.16加强燃料气分液罐的脱液工作，排液时操作人员必须到现场看护，防止可燃物外泄事故。2.17常顶瓦斯未经批准，不准随意排空，应通过火炬排放燃烧。十、常减压装置首次开工HSE注意事项
1.对开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确、责
任到人。
2.操作人员全员接受岗位知识培训，考试合格取得上岗证方可上岗操作。全体员工经过HSE培训，
考试合格。
3.全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器
材。
4.开工前做好全员练兵、熟悉开工方案，掌握本装置详细情况并熟知首次开工的特点要求。5.开工方案、操作规程、安全规程、事故处理方案、工艺卡片等已审查批准完毕。6.岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。
7.严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并
加强与生产调度及有关单位的联系工作。
8.严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。9.操作人员进入装置必须穿戴好劳动保护用品，做到“三不伤害”。10.现场配备足够的可燃气体、硫化氢报警仪，并确认投用正常。
11.装置内场地全部打扫干净，无油污，无废料，垃圾。消防通道保持畅通。12.作好设备、管线的标识，管线、容器、泵等介质流向标志清晰、醒目。13.装置所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全，装置排水系统畅通。
14.除开工保运人员使用的器具可放置在指定地点外，机具、设备、脚手架、钢丝绳全部拆除出装
置。
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15.所有工艺设备（塔，炉，冷换设备，机泵，容器等）管线，阀门，仪表应该保温完好，零部件
齐全，处于良好正常状态。
16.所有设备至少有两处静电接地，静电接地连接完好。
17.压力容器安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格，正常投用，铅封安装到位，记录
档案。
18.管道、设备试压、试密全部合格，记录在案。
19.外部隔离措施（开工、停工方案盲板明确，有专人看管，记录在案。
20.装置区内灭火器材安放在规定位置，并有灭火器材安放平面图。装置内消防蒸汽达到使用条件，
各使用点消防胶皮管接好。装置内消防水达到使用条件。21.操作室气防器材安放在规定位置，取、放便利。22.装置内挂有安全告示牌，危险部位有安全警示牌。23.装置内所有照明设施齐全好用。
24.塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。25.所有运转设备经过单机试运合格，记录在案。
26.检查所有机泵对轮连接完好，对轮外罩覆盖好，起到保护作用。27.电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。28.紧急放空系统畅通。轻、重污油线畅通。
29.该拆除的盲板全部拆除，该加设的盲板全部加好，各阀门，低点排凝阀，放空阀应处于关闭状
态，待开工时根据需要逐步开启，以防发生跑，串油事故。30.平台各斜梯、竖梯、护栏完好。
31.水，电，风，汽正常供应，下水道畅通，管沟盖板全部盖好。
32.开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。33.进油时应注意排除系统空气和水。原油进装置排放做到密闭排放，不跑油串油。引油要做到先
改流程后引油，引油时人随油走。
34.设备启用开阀要慢，防止骤热而泄漏或水击，冷换设备管壳程的温差不得过大，以防憋坏设备。35.三塔建立液位切水要密闭进行。
36.引燃料气前先确认低点排空是否关闭，阀门无内漏，进装置后排空赶空气，分析氧含量≯1%才
可以使用。
37.升温期间常顶瓦斯、减顶瓦斯尽量不排或者少排大气。
38.检查设备有无泄漏，特别是恒温热紧期间换热器运行情况。装置升温、脱水阶段，内外操协调
一致，禁止超温、超压、超负荷，操作员进行切水作业时不能离开切水现场，防止油品切入下水沟。
39.含硫污水全部送入含硫污水系统，禁止流入明沟，确实需要就地排放时，要站在上风向，一人
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操作一人监护，同时佩戴好防毒器具。
40.压缩机的首次开机须在机、电、仪、修等单位在场情况下方可进行。41.装置运行正常后，尽快投用工艺防腐措施。42.由于现场交叉作业，特别提防高空坠物。十一、轻烃回收装置首次开工HSE注意事项
1.全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器
材。
2.轻烃部分硫化氢含量比较高，要特别精心操作，避免超温、超压、超负荷，避免出现设备泄漏
事故，禁止随意排放。
3.开工前检查D-401、D-402、D-403、C-403安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格，
正常投用，铅封符合要求，并记录档案。
4.开工前氮气置换要达到要求，赶空气要彻底，进行气密试验时检查要认真，不留死角，做完气
密待料时系统要保持氮气正压。
5.D-401后四顶气、D-402顶压缩干气、D-403顶不凝气、含硫污水采样，所采样品中含有硫化氢，
要佩戴好气防器具，作业时站在上风向，一人操作一人监护。6.液态烃采样必须密闭进行。
7.管线或设备内介质含有硫化氢组分时，不得随意排空。
8.稳定塔底切水、稳定塔顶回流及产品罐切水要密闭进行，禁止随意排放。9.投重沸器要缓慢，避免升温过快，导致稳定塔超温、超压。
10.压缩机开机前冷却水投用正常，跑油正常，联锁试用正常。开机时须在机、电、仪、修等单位
在场情况下方可开机。
11.在含硫化氢高的管线、设备进行开口作业（如拆法兰、拆玻璃板、拆调节阀、拆盲板等）前，
对所属管线、设备处理干净，不留死角，确保没有硫化氢残余成分，现场作业人员必须佩带好气防器具，一人操作一人监护。
12.发现泄漏点迅速汇报有关单位，进入现场必须佩带好气防器具，并且有人监护，禁止在无人知
晓的情况下一人进入事故现场。
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第二章装置全面大检查
全面检查是装置试车前的一项重要工作。在装置建成投产的最后阶段，操作人员必须和设计、施工以及工程承包公司等部门紧密合作，在装置现场做大量的检查及准备工作。细致周到的检查准备工作是装置能否顺利开工的前提。通过对装置的全面检查，可以及早发现和处理问题，为装置试运打好坚实的基础。检查及准备性工作的主要内容应围绕下述几项目标进行：1．确保装置施工建设质量符合装置设计的PID图、施工详图的要求。
2．确保容器及其配管、内件、衬里等的安装质量和方向的准确性，并要求内部无施工杂物。3．要检查换热器支座、配管、加热炉、塔的进出口管线以及梯子、维修通道在装置升温后要具有
足够的热膨胀空间。
4．对所有动设备如压缩机、风机、泵等等，应对其正确的配管、转速表、转动方向、驱动机功率
匹配及其制造材料要求进行核实。
5．装置现场安装的安全性和可操作性。现场检查的内容主要包括：工艺管线、容器、加热炉、换
热器、压缩机、仪表及公用工程系统（1.0MPa蒸汽、风、循环水、新鲜水、除氧水、氮气、消防水、含油污水及雨水）、安全环保设施是否齐全。
第一节工艺管线的检查

一、工艺管线的检查依据：
工艺管线的检查依据是SEI（中国石化工程建设公司）提供的PID图及施工详图。二、检查内容：
1.核查SEI设计的PID图及其施工配管图。检查管线的尺寸、配置、材质以及特殊作用的配管是
否符合设计要求，检查装置与公用工程系统的配管是否配备齐全，符合要求，检查管线规格、材质、厚度及工艺走向是否正确。检查管线、管件安装是否符合工艺要求，管线有无接错。2.检查管线焊缝质量，看有无漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在，使用焊条是否符合设计规范。有疑
问时，应提请抽查透视。3.管道法兰连结部位的检查：
1检查法兰的规格等级、法兰面、材质类型是否符合设计要求，法兰安装是否对正，是否有
偏位、张口、法兰面夹铁等不良现象。
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2检查垫片的规格、材质、型号是否符合配管图要求。垫片的安装是否准确，是否有漏装现
象。垫片应放正压紧，材质应合适。
3连接用的螺栓、螺母的规格、材质、型号是否符合设计要求，螺栓是否配备齐全，是否对
称上紧，上紧后两头均应有2～3扣的余量，不应太长或过短。
4.检查管道丝扣连接，要求连接上足丝扣，不得有滑扣或螺纹损伤现象。5.管道使用阀门的检查：
1检查阀门的规格、选型、等级、材质、盘根、压盖、手轮、阀座与阀杆、单向阀的流向等
是否安装正确，阀门的盘根是否压满，阀门安装位置是否满足开关方便，灵活好用，是否方便于操作与维修。
2检查阀座垫圈、阀盖、阀片等是否符合要求，阀门的手轮及辅助操作设施是否灵活好用，
阀门的限位设施是否齐全。
3检查阀体、阀盖等不得有裂缝、砂眼和其它影响强度的缺陷。
4安全阀是否按设计要求定压，其铅封是否良好，现场安装位置是否准确。
6.检查管道上的“8”字盲板是否严格按设计要求配管，安装位置及规格材质是否准确，是否按开
工要求进行调向安装。
7.检查管线上的限流孔板、流量孔板、测压点以及温度计的设置（包括压力表、热电偶）是否符
合设计要求和设计规范，现场是否按要求配制齐全（吹扫、冲洗之前，孔板暂不安装）。8.检查各放空、排凝点的设置是否符合设计要求，排凝口是否有漏斗，是否做到密闭排放，排放
管线是否畅通。
9.检查管线、支座、管托、管吊等的设置是否符合设计要求，管线安装是否紧固适中，不随意晃
动。
10.检查受热管线（反应器、加热炉的进出口管线、塔的抽出线、回流线、进料线等）是否能够自
由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。
11.检查管线的伴热、保温是否施工完毕，保温材质及厚度是否符合设计规范要求，疏水器安装是
否齐全好用。
12.检查埋地管线的材质、规格走向以及防腐措施是否符合设计规范。
13.检查燃料气、石脑油、煤油、柴油管线的法兰、阀门所焊接的防静电接地是否良好，有无漏接、
松脱。
14.检查管线刷漆是否符合规范、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识；
管线试压是否合格。
15.管线的流程走向、阀门安装是否符合工艺实际操作要求，检修是否方便、安全。16.与设备本体相连的管线，其重量不能由设备来分担。
17.检查易凝管线的伴热线是否满足生产要求，热力管线的热补偿措施是否适应生产要求。
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18.检查所属的单向阀、截止阀、疏水器的安装方向是否正确；检查压力表、温度计是否配齐，量
程是否合适，温度计尾长是否合适，是否方便操作。
19.检查所属的放水、放空、排污和扫线设施是否按生产要求，是否符合防烫、防火的安全原则。20.检查固定支架及活动支架是否牢固或移动灵活，管架基础有无倾斜、下陷。对于震动大的管线，
应检查其支撑是否牢靠，跨度是否合适。
21.检查管线布局的合理性，防止在开停工过程中管线出现存液。22.检查各服务站的水、汽、风是否齐全，使用是否方便。23.检查消防胶管是否齐全，使用是否方便。24.检查电器照明配管的防静电跨线有无漏接、松脱。
25.与系统相连的有关管线一定要从头至尾进行全面检查，看是否存在问题和隐患。
第二节静设备的检查
一、塔和容器的检查
1.塔及容器的设计压力和温度、操作压力和温度以及设计处理能力是否符合工艺要求。2.检查塔及容器的铭牌是否完好。设计介质、材质、厚度、腐蚀裕度是否符合设计要求。3.塔及容器的开口方位、法兰等级及材质型式是否符合设计要求，法兰螺丝是否把紧满帽，垫片
材质是否合适，有否偏斜、松弛。
4.检查塔及容器的基础是否符合设计要求，设备基础有无下沉、倾斜、裂缝，地脚螺栓是否符合
规范，是否变形松脱。
5.检查容器的内件是否符合设计要求。
6.检查塔盘开孔率、孔中心距、孔径是否符合设计要求，塔盘安装的水平度要求不大于±2mm，
符合设计规范。
7.检查塔盘安装质量，塔盘各支撑结构与塔体连接焊缝是否符合要求，塔盘是否安装平整，浮阀
是否灵活，有无卡、缺，塔盘与支梁的螺丝有无松缺。塔内溢流堰、降液管、集油箱、抽出层受液盘、液封盘是否干净，安装是否符合规范，检查溢流堰高度、堰板水平度是否合乎要求。8.塔及容器内附件的螺栓是否符合要求，螺栓是否已上紧。
9.检查塔和容器的附件（压力表、温度计、液面计、安全阀、放空阀、单向阀及消防系统等）是
否齐全好用。安全阀是否按要求定压、有无铅封，各压力表、温度计选型是否正确，尾长是否按设计要求，量程是否合适。
10.检查塔及容器的测温热偶及测压设施是否齐全好用，现场压力表是否都经检查。
11.检查与塔及容器相连的管线阀门是否灵活好用。检查所属阀门规格、型号是否符合工艺要求。
注意阀盖垫片是否合适，盘根材质是否正确、压满，开关是否灵活。
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12.检查所属支、吊、托架、梯子、平台、栏杆等是否符合设计要求，是否牢固、可靠，符合操作
和安全要求。受热管线是否能够自由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。
13.检查油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。检查保温层的规格、
厚度、外包铅皮是否美观规范。
14.检查与塔及容器相连的工艺管线是否齐全，是否符合工艺需要。
15.检查塔及容器的液面测量设施是否好用，玻璃液面计是否干净，是否便于现场观察。16.检查焊缝质量，用肉眼观察有疑问时，应提请抽查透视。17.检查电脱盐罐电极板安装是否符合设计要求。
18.检查塔及容器的抽出口位置及流程连接是否符合工作要求。19.检查塔及容器的界、液位仪表的安装位置是否符合设计、工艺要求。
20.减压塔接临时管线（消防水管）对减一、减二、减三、过汽化油四个集油箱打水试漏，检查施工
质量。
21.检查塔、容器内的杂物是否清理干净。
22.检查设备静电接地是否符合要求，有无松、脱、缺。二、加热炉检查
1.加热炉检查以SEI施工图为依据。2.检查炉膛内的耐火材料是否符合要求。
3.检查炉墙砌筑（砖缝、水平度、垂直度、表面凹凸不平度等）情况和油漆、保温质量是否符合
要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。
4.检查火咀、烟道挡板、防爆门、回弯头箱门，一、二次风门、看火窗等是否齐全好用，烟道仪
表指示开度与实际开度是否相符。5.检查加热炉辐射管应无对焊接口。
6.检查燃烧器喷嘴是否畅通、开孔率是否符合要求、喷射角度是否准确、长明灯是否安装良好。7.检查加热炉炉管支架和吊架是否符合要求，防爆门和看火窗设计是否规范。8.目测加热炉炉管是否垂直、横向排列是否平齐、炉管外壁是否有不该有的耐火材料。9.炉膛消防蒸汽及吹扫蒸汽设置是否合理。
10.检查所属的紧急防空设施、瓦斯阻火器、瓦斯分液罐、燃料油过滤器、流量计是否齐全好用。11.检查炉膛内各温度测量点的位置与热偶长度是否与设计条件相符，数量是否齐全。
12.检查炉管、回弯头、堵头、顶丝管板吊架、导向支撑的材质和安装情况，焊缝质量是否符合要
求，试压是否合格。
13.检查并调试好烟道挡板的开度。
14.检查加热炉氧分析仪的安装是否符合设计要求。
15.检查空气预热器系统是否符合设计要求，风机进（或出）口蝶阀是否灵活好用。
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16.检查加热炉各部是否有碎石、泥沙、焊条、焊屑等杂物，如果有，应及时做好清扫。17.检查各燃烧器前空气分支的风门是否灵活好用，并做好开度标记。18.检查炉前瓦斯过滤网、阻火器、调节阀及阀门是否齐全好用。19.检查长明灯管线、调节阀、阀门及仪表联锁系统是否好用。20.检查炉区周围的卫生及照明情况。21.检查加热炉静电接地情况。
22.检查所属支、吊、托、梯、平台、栏杆是否牢固、安全、符合操作要求。
23.检查燃料油、蒸汽、瓦斯等管线的安装是否合理。压力表、温度计、灭火蒸汽等是否齐全好用，
所属法兰、垫片、活接头安装是否正确、严密；检查有关阀门是否符合工艺要求，开关是否灵活，是否方便于维修和操作。
24.检查各火咀安装是否符合要求（垂直度、火盆安装、瓦斯火咀等）。
25.检查风机进出口蝶阀调节是否灵活，电机安装是否符合要求，仪表指示开度与实际是否对应，
有无杂物，空气预热器的安装是否符合设计要求，风道杂物是否清理干净。26.检查吹灰器的安装是否符合设计要求。27.检查各火咀是否对照设计要求进行编号标识。
28.检查各消防设施是否按要求接好、备齐，点火枪是否备齐并备有足够气瓶。三、冷换设备的检查
1.铭牌检查：设计温度、温差、压力、流量、程数、换热面积、热负荷、流体介质是否符合要求。2.检查冷换设备的基础是否牢固，安装是否准确，其地脚螺栓是否一头上紧另一头只作固定位置，
留有热胀冷缩的余地。
3.检查冷换设备的头盖垫片、螺栓是否正确安装上紧，材质是否符合要求。
4.检查冷换设备的进出口法兰与工艺管线的法兰是否对正，垫片安装是否正确，螺栓是否上紧，
所连的管线是否符合工艺要求。
5.检查冷换设备进出口管线上的温度计、压力表。热电偶是否配备齐全，是否符合设计要求。6.检查空冷器翅片是否完好，变形的要及时修复，风机叶片安装是否正确，风扇风叶角是否依据
设计能够调整。
7.检查风机与电机的安装是否对正，皮带联动是否适宜，螺栓是否上齐上紧。8.检查风机、电机的转动方向是否符合设计要求，运转是否轻快自如。9.检查空冷器安全罩是否安装良好、牢固。
10.冷换设备保温施工是否达到设计要求，保温的厚度、材质是否符合要求。11.检查冷换设备的接地线是否齐全符合规格，有无松、脱、缺。
12.检查所属的温度计或测温管咀、压力表是否安装，并经校验合格。所有的放空、扫线、排污、
取样等阀门和单向阀是否齐全好用，单向阀安装方向是否正确。
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13.检查各法兰螺丝是否把紧满帽，垫片材质是否合适，有否偏斜、松弛，堵头是否上紧。14.检查所属阀门规格型号是否符合工艺要求，阀盖垫片是否合适，盘根材质是否对头、压满，开
关是否灵活。
15.检查各进出口、副线、吹扫蒸汽线、阀门连接是否合理，是否方便操作和检修。16.检查设备基础和地脚螺丝是否牢固。
17.检查所属支架、梯子、平台、栏杆是否牢固、安全、符合操作要求。
18.检查空冷机安装是否合乎要求，风扇是否紧固，风扇转动不碰风筒。风机、马达转动时无异常
现象。
19.检查空冷表面散热片，应平整无缺。
20.湿式空冷喷淋咀、雾化是否良好，回水是否畅通、有无泄漏。
21.检查油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。四、阀门的检查
1．检查带有方向性的阀门（针型阀、单向阀、截止阀等）安装是否符合流程走向。2．检查阀门的盘根是否压满，开关是否灵活，是否方便于操作与维修。3．根据工艺特点，检查阀门的型号（压力等级、材质等）是否符合工艺要求。
4．检查阀门的试压孔、丝堵是否带垫片上紧或焊死；检查阀体、阀盖有无裂缝、沙眼等明显缺陷。5．检查阀门手阀是否配齐，并对外露丝杆进行上油保养。
第三节动设备检查
一、泵的检查
1.铭牌检查：检查泵的压头、排量、设计及操作温度和压力等是否满足工艺要求。
2.检查泵的型号、材质、法兰及密封、轴承、泵的级数、润滑油和冷却系统是否符合设计要求。3.检查与泵相配的电机电压、电流、功率、转速是否符合设计要求，是否与泵相匹配。
4.检查泵体、电机各连接螺栓及地脚螺栓是否上好。对轮对齐及螺栓上好后，盘车是否轻快自如。5.检查与泵连接的工艺管线是否配备齐全，法兰是否对正，螺栓是否按规范上紧。6.检查泵进出口压力表是否安装齐全，出口单向阀的方向是否准确。7.检查使用温度在260℃以上的泵是否配置好冷却水管线，安装是否准确。8.检查泵体机械密封是否良好。9.检查泵的运转方向是否正确。10.检查各机泵的接地是否良好。
11.根据输送介质的温度、压力、流量，检查机泵的铭牌指标和配备马达是否满足生产要求，是否
符合防火、防爆规定，接地线是否牢固。
12.检查润滑、封油、冷却系统是否不堵不漏，是否清洁完整无缺。
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13.检查系统整体安装水平度是否符合要求，泵体垫片、盘根及所属部件的材质和安装是否符合要
求。
14.检查联轴器安装是否符合要求，油杯、安全阀是否安全、牢固，盘车时，有无轻重不均的感觉，
并画好盘车线，轴承箱按规定加油，坚持每天盘车保养。
15.检查所属的温度计、压力表是否准确，应有的放空、扫线、排污、预热等阀门是否齐全好用，
压力表量程是否合适，有无铅封，是否画好红线。
16.检查所属的法兰、螺丝是否把紧满帽，垫片材质是否合适、是否偏斜、松弛。17.检查所属管线阀门的安装是否方便于生产、检修，出口单向阀安装方向是否正确。
18.检查基础及地脚螺丝是否完好、紧固、有无垫圈和满帽，进、出口阀门吊挂、支架是否符合要
求。
19.检查油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。20.检查电机电流表是否符合生产要求，并画好红线。21.压缩机的详细检查内容见《螺杆压缩机开工试车方案》。二、风机的检查
1.检查机体铭牌，其工作条件、主体材质等是否符合要求。2.检查地脚螺栓是否齐全，是否按设计要求均匀把紧。3.润滑系统、冷却系统、密封系统是否良好。4.联轴器是否正确。5.电机功率、型号是否匹配。
6.电机转速与风机转速是否与铭牌数值一致。三、螺杆压缩机的检查1.2.3.



4.检查压缩机系统各液面计、压力表、温度计、调节阀、安全阀是否好用，蒸汽、氮气管线是否

5.6.7.8.9.



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第四节仪表检查
1.检查主控室计算机、程序控制器各电源汛号源，输出输入线路是否准确无误，符合设计要求。2.检查各液面计、孔板、热电偶等讯号源管线是否连接齐全、准确。3.检查调节阀安装是否符合设计要求，流向是否与工艺介质流向一致。
4.检查调节阀定位器的校验是否与调节阀行程一致，信号最大最小时调节阀是否刚好全开或全关。5.调节阀的选型及作用方向（风开、风关）是否符合工艺要求。
6.检查DCS的控制对象是否符合设计要求，灵敏度如何，切换操作（手动改自动、自动改手动）、
串级调节、设定参数等功能是否能良好实现。
7.检查各测量、控制仪表是否经过专业校验，误差是否在规定范围之内。8.各测量点、就地显示调节仪表是否符合设计要求。9.检查DCS中是否能准确显示流量、液面压力、温度值。
10.检查各特殊仪表、包括在线分析仪，联锁控制等等是否已调试完毕，其功能否达到设计要求。11.检查各仪表接头是否连接良好，有无漏风、漏电等不良现象。12.检查计算机能否确保仪表准确动作。
13.检查调节阀是否有砂眼，调节阀与管线连接的法兰、垫片、螺栓的材质是否符合设计要求，施
工质量是否良好。
14.检查调节阀的开度是否与输出讯号一致。
15.检查调节阀动作过程中阀杆是否有卡、弯等不正常的情况。
16.检查仪表测量孔板及其它测量元件，其孔径大小或测量灵敏度是否符合设计规格要求。
第五节公用工程系统检查
公用工程系统包括：新鲜水、循环水、除盐水、1.0MPa蒸汽、净化风、非净化风、氮气、燃料气、低瓦火炬线、伴热蒸汽管线、消防蒸汽（水）、雨水、含油污水等系统。
1.检查公用工程系统的边界阀、计量孔板、计量仪表的配制是否符合设计要求，数量是否齐全。2.检查公用工程系统的安装布置是否符合装置的总体设计。3.检查装置公用工程系统各低点放空的设置是否符合设计要求。4.检查蒸汽各低点排凝、放空疏水器的设置安装是否符合设计要求。
5.检查装置各公用工程系统的法兰、阀门走向、螺栓的装配是否齐全，符合工艺要求。6.检查装置伴热蒸汽管线、阀门的流向是否符合设计要求。7.检查装置公用工程系统的保温是否良好，符合施工质量要求。8.检查装置吹扫蒸汽、灭火蒸汽、消防蒸汽的设置是否符合设计规定。
9.检查净化风管线的设置是否齐全。检查有无漏风现象，阀门流向装配是否正确。
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10.检查非净化风管线的设置是否齐全，有无漏风现象，阀门流向装配是否正确符合要求。11.检查新鲜水管线的设置是否齐全，阀门流向装配是否正确。12.检查氮气系统是否良好。
13.检查燃料气管线及其它附件是否安装齐全，符合设计要求。
14.联系有关单位检查装置外水、电、蒸汽、燃料气、原料、产品、半成品等管线是否装配齐全，
各种介质能否送入或送出。
15.检查装置各放空漏斗是否齐全、对正，漏斗内砂石泥土清理干净，地下管线畅通无阻。16.检查装置内明沟、暗沟清理干净，雨水排放畅通。
17.检查装置消防设施的存放是否符合安全规定，消防通道是否畅通，可燃气体及硫化氢气体报警
仪是否好用。
18.检查装置平台、梯子的设置是否符合设计要求和安全规定。
19.检查装置所有的供电系统，包括照明、停电应急照明等设施是否齐全完好。20.检查与装置开工有关的工程是否完全竣工，能否保证装置开工的需要。21.化验、分析已做好了准备，是否可随时投入配合生产。
22.仪表经检查可投入使用，机、电、仪等单位是否做好配合生产的准备工作。23.做好其他的一切检查工作：
1）检查装置内的计量器具（流量计、温度计、压力表）是否全部校验符合要求，布置是否合
理，使用是否方便。
2）检查装置内的供排水、蒸汽、压缩风等管网是否满足生产要求，其所属的测控仪表是否齐
全好用。
3）检查注剂系统是否满足生产要求，其所属的测控仪表是否齐全好用。
4）检查装置内的管沟、水封井、阀门井等是否清洁畅通、盖板是否盖好，装置内卫生是否符
合要求，无关的易燃物、障碍物是否清除。
5）检查消防道路是否畅通，各种警示牌是否按要求悬挂。6）检查个人防护设备是否齐全可靠。
7）检查物资配备、润滑油及三级过滤系统所需的桶、壶、漏斗是否齐全，是否配备足量的大、
小“F”扳手及管钳、活动扳手等日常开启阀门的工作器具。

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第三章公用工程引入
第一节公用工程引入装置冲洗、吹扫方案
一、编制依据
1.工艺管线施工图及说明
2.《工业管道工程施工及验收规范》GB235-82
3.《石油化工易燃可燃介质管道工程施工及验收规范》SHJ501-85二、工艺管线冲洗的目的
1.将施工中遗留在设备、管线内的铁锈、焊渣等杂物冲洗干净，防止在运转时卡坏阀门、法兰、
孔板，堵塞管线、设备和机泵。
2.检查管线、设备、阀门、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备畅通。3.通过冲洗试运，操作人员进一步熟悉工艺流程和管线设备。三、冲洗必备条件
1.所有设备及工艺管线均已安装完毕。2.所有仪表均已安装、校对完毕。
3.配电设备、供电线路、通讯、照明设施可供正常使用。
4.上、下水管道均已畅通。供风系统、热力管网试压合格，并已输入介质。5.消防安全设施齐全，紧急放空系统可以使用，安全阀已定好压。6.准备好合格的润滑油、脂。
7.所需的工器具、垫片、盲板、过滤网等均已备齐，记录表格已准备就绪。8.有关试运、检修、仪表、电气、安全等方面人员均已配齐，并进入现场。9.拆除不必要的脚手架，清除杂物，平整好场地，搞好环境卫生。
10.管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在冲洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀
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芯或全开。四、冲洗前的准备工作
1.管线作好标记，注明介质名称和走向，阀门写上介质走向和用途。2.关所有公用物料进工艺管线阀门。
3.所有系统管线控制阀均已拆下，仪表流量孔板亦要拆开加上垫片，关闭仪表引线手阀和安全阀，
冲洗时先走副线，然后冲洗短管，待完全冲洗干净后照原样装上。五、引新鲜水、循环水、除盐水、除氧水、风、氮气、蒸汽入装置冲洗或吹扫1.引新鲜水入装置
1新鲜水进装置阀后脱法兰，流量计（106-FT-0403）拆除，按冲洗流程将新鲜水总管末端或
最低点阀后脱法兰，将各区域用水管线末端或最低点阀后脱法兰。
2将新鲜水引入装置，进装置阀后脱法兰冲洗干净后，把法兰复位，再从拆开的流量计处排
污，排清后走副线，去下游冲洗总管线。总管线冲洗干净后，再逐一引入各区域用水点一路一路进行冲洗。
3改水和冲洗过程中，开启阀门应缓慢进行，在通水时应全开，然后关小至1/3～1/4冲刷阀
底杂物，最后应将阀门全关，看是否严密。
4在整个过程中，严防将杂物冲进容器或机泵内，发现问题应停水，待处理完毕后再重新冲
洗。
5冲洗干净后，将新鲜水临界阀切断，泄压后将新鲜水进装置流量计（106-FT-0403）及所脱
法兰全部复位。用介质自身压力进行试压查漏（具体见试压要求），并按最大水量检查是否打到设计值，正常后待用。
6引新鲜水进装置的工作完毕后，可开始其它管线的冲洗工作。2.引循环水入装置
1）翻好循环水进、出装置“8”字盲板，循环水进装置阀后脱法兰，循环冷水进装置流量计
（106-FT-0301）、压力循环热水出装置流量计（106-FT-0302）拆除。2）各用水设备入口阀后法兰处脱开，设备端用铁皮盖住。
3）联系调度，将循环水引入装置，在进装置阀后冲洗排污，冲洗干净后法兰复位。4）逐一冲洗至各用水设备前，待排污处水质变清后将脱开的法兰复位，引入各设备冲洗回水
管线，在压力循环热水出装置阀后脱法兰排污。
5）回水管线冲洗干净后，压力循环热水出装置阀后脱法兰处复位，回水直接出装置。6）关循环水进、出装置阀，泄压后将循环冷水进装置流量计（106-FT-0301）、压力循环热水
出装置流量计（106-FT-0302）复位，然后重新打开循环水进、出装置阀建立循环。7）用介质自成压力进行试压查漏。8）拆法兰处见下图：
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循环冷水入装置阀后脱法兰排污
循环冷水自水场进装置
101-E-102W入口脱法兰排污后入E-102W102-E-201W入口脱法兰排污后入E-201W102-E-203W入口脱法兰排污后入E-203W102-E-203X入口脱法兰排污后入E-203X102-E-205W入口脱法兰排污后入E-205W102-E-208W入口脱法兰排污后入E-208W103-E-301W入口脱法兰排污后入E-301W103-E-305W入口脱法兰排污后入E-305W103-E-305X入口脱法兰排污后入E-305X104-E-401W入口脱法兰排污后入E-401W104-E-404W/X入口脱法兰排污后入
104-E-404W/X104-E-405W入口脱法兰排污后入103-E-304W入口排污,再入103-E-304W106-E-601W入口脱法兰排污后入E-601W
入压缩机油冷器前脱法兰排污后入油冷器入各泵前脱法兰排污后入泵
入101-D-101A/B前脱法兰排污后入罐
压力循环热水出装置去水场

3.引除盐水入装置（先联系给工业水冲洗管线）
1翻好除盐水进装置“8”字盲板，除盐水进装置阀后脱法兰，流量计（106-FT-0401）拆除，
按冲洗流程在支路末端或最低点拆开法兰或阀门。
2将除盐水引入装置，总管线冲洗干净后，关水阀，装回孔板，再一路一路进行冲洗干净。3将除盐水进电脱盐注水罐（101-D-102）调节阀（101-LV-0301）拆除，引除盐水从拆开处
排污，排清后走副线。将除盐水进101-D-102接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进101-D-102在罐底排污，排清后关放空阀。将除盐水至净化水管线阀后脱开，用铁皮盖住进净化水管线法兰，引除盐水从脱开处排污，排清后法兰复位。
4将除盐水进电脱盐罐（101-D-101A/B）接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水
从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进101-D-101A/B在罐底排污，排清后关放空阀。5将除盐水进减顶湿空冷注水罐（106-D-609）调节阀（106-LV-0601）拆除，引除盐水从拆
开处排污，排清后走副线。将除盐水进106-D-609接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进106-D-609在罐底排污，排清后关放空阀。
6将减顶湿空冷水泵106-P-608A/B进口阀前法兰脱开，阀进口前用铁皮盖住，引水在脱开处
排污，排清后复位。
7将减顶一级湿空冷器（103-A-301A～D）、二级湿空冷器（103-A-302A/B）、三级湿空冷器
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（103-A-303）喷淋阀后脱开，用铁皮盖住后路管线入口，引水依次逐组在脱开处排污，排清后复位。
8将106-D-609建立液面，启动106-P-608A/B，试打喷淋。冲洗时应先将喷淋头拆下，冲洗
干净后回装喷淋头，继续冲洗。在此过程中，106-P-608A/B入口过滤器、出口过滤器（106-SR-601A/B）依次切换直至全无杂物复位，在回水过滤器（106-SR-602A/B）处排污，排清后复位，回水进106-D-609。
9将除盐水进缓蚀剂罐（106-D-608A/B）接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水
从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进106-D-608A/B在罐底排污，排清后关放空阀。10将除盐水进塔顶注水罐（106-D-601）调节阀（106-LV-0201）拆除，引除盐水从拆开处排
污，排清后走副线。将除盐水进106-D-601接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进106-D-601在罐底排污，排清后关放空阀。
11将塔顶注水泵106-P-606A/B进口阀前法兰脱开，阀进口前用铁皮盖住，引水在脱开处排污，
排清后复位。
12将常顶挥发线注水流量计（106-FT-0202）、减顶一级湿空冷器前注水流量计（106-FT-0201）
拆除换成短管复位，将注入点阀后法兰脱开，用铁皮将进挥发线管口盖住，引除盐水从脱开处排污，排清后法兰复位。将减顶二级湿空冷器前注水流量计（106-FG-0203）、三级湿空冷器前注水流量计(106-FG-0204拆除，引除盐水从拆开处排污，排清后走副线。将减顶二、三级注入点阀后法兰脱开，用铁皮将进挥发线管口盖住，引除盐水从脱开处排污，排清后法兰复位。
13将106-D-601建立液面，启动106-P-606A/B，试打塔顶注水。在此过程中，106-P-606A/B
入口过滤器依次切换直至全无杂物复位。
14全部冲清后，将流量计（106-FT-0401、106-FT-0201、106-FT-0202、106-FG-0203、
106-FG-0204）、调节阀（101-LV-0301、106-LV-0601、106-LV-0201）复位，用介质自身压力试压。
4.引除氧水入装置（先联系给新鲜水冲洗管线）
1）除氧水进装置阀后脱法兰，拆除装置内流量计，按冲洗流程在支路末端或最低点拆开法兰
或阀门。
2）联系调度将除氧水引入装置，总管线冲洗干净后，关水阀，装回孔板，再一路一路进行冲
洗干净。
3）改水和冲洗过程中，开启阀门应缓慢进行，在通水时应全开，然后关小至1/3～1/4冲刷阀
底杂物，最后应将阀门全关，看是否严密。
4）在整个过程中，严防将杂物冲进容器或机泵内，发现问题应停水，待处理完毕后再重新冲
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洗。
5）冲洗干净后在汽包底换热器放空。
6）冲洗工作完成后，可上回法兰、流量计，进行试压（具体见试压要求）。5.引风入装置（包括净化风和非净化风）
1）将净化风、非净化风临界“8”字盲板翻好，将进装置净化风流量孔板（106-FT-0702）、非
净化风流量孔板（106-FT-0701）拆除换成短管复位。
2）拆开进装置阀后法兰，联系调度引风进装置。在进装置阀后吹扫排污，吹干净后法兰复位。3）将进净化空气罐（106-D-603）接口法兰脱开，入罐口用铁皮盖住，引净化风、非净化风在
脱开处排干净后法兰复位。
4）引净化风进106-D-603在罐底部排污，排污干净后关放空阀。5）将过滤器106-SR-603A/B拆除，在拆开处吹扫排污，吹干净后复位。
6）按吹扫流程要求逐一向各区域引入净化风或非净化风，在各区域末端脱法兰吹扫排污，排
净后复位。
7）系统吹扫干净后，再联系仪表拆仪表风源进行吹扫。
8）全部吹干净后将流量孔板（106-FT-0702、106-FT-0701）复位，用介质自身压力试压查漏。9）引风时要联系好生产调度，引入时各排放点要控制好阀开度，避免因管网压力太低影响其
它生产装置。
6.引氮气入装置
1）检查并改好装置内流程。
2）将氮气进装置流量孔板（106-FT-0703）拆除，换成短管后复位。将氮气临界“8”字盲板
翻好，将氮气总管末端盲法兰拆除。
3）拆开进装置阀后法兰，联系调度引氮气进装置。在进装置阀后吹扫排污，吹干净后法兰复
位。接着向氮气总管末端拆开处吹扫排污，吹干净后末端盲法兰复位。4）逐一向各区域引入氮气，在各区域末端脱法兰吹扫排污，吹干净后复位待用。5）全部吹干净后将流量孔板（106-FT-0703）复位，用介质自身压力试压查漏。
6）引氮气时要联系好生产调度，引入时、排放时要控制好阀开度，避免因管网压力太低影响
其它生产装置。
7.引蒸汽入装置
1）首先了解清楚现有蒸汽的来源及压力、温度情况，熟悉装置内蒸汽系统流程，并按要求改
好流程，放净管线内存水后，方可联系调度引蒸汽至入装置阀前脱水。
2）将进装置流量孔板（106-FT-0501）拆除换成短管复位好，与装置内1.0MPa蒸汽总管相连
的所有区域分支阀门关死。
3）打开蒸汽总管末端脱水阀，并有专人看管，然后慢慢开蒸汽阀门将蒸汽引入装置内管线。
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4）蒸汽总管末端放空阀外拆法兰，引蒸汽吹扫排污，反复吹扫干净后启用疏水器。5）总蒸汽管线蒸汽引入无问题后，开始引各区域分支蒸汽，区域分支蒸汽逐一分路引入，将
区域分支蒸汽末端放空阀外法兰脱开，派专人看管，再缓慢打开蒸汽阀。蒸汽引入后吹扫排污，排清后法兰复位，投用疏水器。将0.35MPa蒸汽补充调节阀（106-PV-0503）拆除，在脱开处排污，干净后再走副线。
6）各区域分支蒸汽引好后，再逐一区域进行各蒸汽吹扫点的排污，排清后关闭各吹扫点放空
阀。
7）引蒸汽要缓慢，先排尽冷凝水、并且暖管，动作不可过猛，以防止水击拉裂焊口。引汽过
程应严防烫伤人，并禁止向容器、塔或设备、工艺管线内放空。
8）系统吹扫合格后切断界区阀，泄压，将所拆法兰安装好，流量孔板（106-FT-0501）、0.35MPa
蒸汽补充调节阀（106-PV-0503）复位。
9）再次引入蒸汽，先引入蒸汽总管，用介质自身压力进行试压，无问题则逐一区域依次引入，
依次进行试压查漏。
10）拆法兰处见蒸汽引入装置吹扫流程图。
11）蒸汽系统吹扫干净后，要拆开各伴热蒸汽疏水器，伴热管线吹扫干净后再装回。六、管线吹扫方法及检查标准
1．水冲洗：排放水时尽可能地将排放管接入排水沟中，当排放水的透明度与入口处目测一致时，
经工程监理人员共同确认，办理确认手续方可进入下段管段的冲洗。
2．空气吹扫：装置的净化风、非净化风、氮气等风管道采用自身介质吹扫，吹扫末端用白布靶板
检查，无锈、杂物为合格并办理确认手续。
3．蒸汽吹扫：装置的蒸汽管道采用蒸汽吹扫，引蒸汽前应缓慢升温暖管，防止水击，且恒温一小
时后再进行吹扫，然后降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行，如此反复不少三次。吹扫排放管，管口向上，引至安全地点，排管直径不应小于吹扫管直径。蒸汽吹扫的检查用刨光木板在排汽口检查，无脏物、锈渣为合格。七、公用工程系统试压原则
1.各介质引入后将系统隔离，以介质自身最大压力试压。
2.仔细检查流程，如有泄漏，泄压后整改，不可带压整改，整改后再充压检查。3.各公用工程介质引入需联系调度，防止因排放量过大影响供风装置及其它生产装置。八、安全措施
1．参加吹扫冲洗员工必须穿戴好劳动保护用品。2．吹扫管线排放口5m内不允许有人进入。3．蒸汽管道吹扫，人员要采用必要的防烫措施。4．其余按HSE有关规定执行。
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第二节公用工程引入装置冲洗、吹扫流程
新鲜水引入装置冲洗流程见图3-1。循环水引入装置冲洗流程见图3-2。除盐水引入装置冲洗流程见图3-3。风引入装置吹扫流程见图3-4。氮气引入装置吹扫流程见图3-5。蒸汽引入装置吹扫流程见图3-6。
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图3-1新鲜水引入装置冲洗流程

排
洗
洗
洗
洗
洗
排
至各服务点
拆
至泵入口
至泵入口
至泵入口
至泵入口
至泵入口
至各服务点
新鲜水进装置
洗
生活用水
至仪表隔离液罐
洗
排
注：图示“拆”为流量计放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。

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图3-2循环水引入装置冲洗流程
洗洗
泵区共计39台泵
共计14台冷却器
洗
洗
洗
洗洗洗
拆
至压缩机部分压缩机部分来
至电脱盐至电脱盐
循环冷水进装置
8
洗
拆
循环热水出装置
8
有压回水
洗

注：图示“拆”为流量计放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。

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图3-3除盐水引入装置冲洗流程

洗
洗
洗
至D-102
洗
至D-601
洗
至D-608
拆
拆
拆
拆
除盐水进装置
8
拆
洗
洗
至D-101/A
拆
洗
滤滤
至D-101/B

注：图示“拆”为流量计、过滤器放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“滤”为泵入口装过滤网。


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图3-4风引入装置吹扫流程

排
拆
排
排
排
排
排
排
排
非净化风进装置
排
拆
排
拆
拆
排
净化风进装置
排
排

注：图示“拆”为孔板、过滤器放倒吹扫；“排”为拆法兰并用2～4cm间隙用铁皮隔离吹扫或直接排空。
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图3-5氮气引入装置吹扫流程

拆
至服务点
氮气进装置
8
排排
排
至轻烃回收
排
至C-202、203吹扫
排
至煤油出装置
排
至D-611

注：图示“拆”为孔板拆开吹扫；“排”为拆法兰并用2~4cm间隙用铁皮隔离吹扫或直接排空。



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图3-6蒸汽引入装置吹扫流程
排
拆
拆
1.0MPa蒸汽进装置
至减顶抽空器
至服务点
至冷换区吹扫至冷换区消防
至常压塔区吹扫至常压塔区消防至减压塔区吹扫至减压塔区消防至常压框架吹扫至常压框架消防
至D-604加热至采D-605暖加热
至轻烃吹扫至轻烃消防至管带吹扫
至D-605吹扫至D-604吹扫
至减压框架吹扫至减压框架消防
排
至炉区服务点
排
拆
拆
至电脱盐消防至缓蚀剂吹扫
至压缩机
至电脱盐部分
排
至
P-305A/BP-203A/BP-203C/D
至D-302加热
拆
至D-602加热至F-201雾化
排
至F-201灭火至F-201消防
拆
排排排
至F-201吹扫至F-301灭火至F-301消防
排
0.35MPa蒸汽自D-801来
过热蒸汽至C-202
排
至F-301吹扫至装置边界吹扫
排
过热蒸汽至C-203
排

注：图示“拆”为孔板、调节阀拆开吹扫；“排”为拆法兰并用2～4cm间隙用铁皮隔离吹扫或直接排空，所有排空点均见汽。
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第四章水冲洗、单机试运、试压、水联运
第一节冲洗方案
一、编制依据
1．工艺管线施工图及说明
2．《工业管道工程施工及验收规范》GB235-82
3．《石油化工易燃可燃介质管道工程施工及验收规范》SHJ501-85二、工艺管线冲洗的目的
1．将施工中遗留在设备、管线内的铁锈、焊渣等杂物冲洗干净，防止在运转时卡坏阀门、法兰、
孔板，堵塞管线、设备和机泵。
2．检查管线、设备、阀门、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备畅通。3．进一步考验机泵安装质量、性能及其他设备施工质量。
4．通过对装置的水冲洗、水联运，及早发现和处理问题，同时进行技术练兵，使操作人员进一步
熟悉工艺流程及仪表控制方案，为装置首次开车一次成功打下坚实基础。三、冲洗必备条件
1．所有设备及工艺管线均已安装完毕，具备水冲洗、水联运条件。2．水、电、汽、风等公用工程系统保证正常供应。3．所有仪表均已安装、校对完毕。
4．配电设备、供电线路、通讯、照明设施可供正常使用。
5．上、下水管道均已畅通。供风系统、热力管网试压合格，并已输入介质。6．消防安全设施齐全，紧急放空系统可以使用，安全阀已定好压。
7．机泵、风机等转动设备经过解体、校中心等，并单机试运正常，准备好合格的润滑油、脂。8．所需的工器具、垫片、盲板、过滤网等均已备齐，记录表格已准备就绪。9．安排好进水流程，并安装必须的进水管线。
10．有关试运、检修、仪表、电气、安全等方面人员均已配齐，并进入现场。11．拆除不必要的脚手架，清除杂物，平整好场地，搞好环境卫生。12．准备好各机泵进口过滤网水冲洗临时用盖板。四、冲洗前的准备工作（一）准备工作
1．管线作好标记，注明介质名称和走向，阀门写上介质走向和用途。
2．机泵出口安装好合适的压力表，机泵进口安装好过滤网，对机泵进行开泵前的有关检查。
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3．关所有塔壁阀门。联系仪表对各塔的液面进行调试。4．加热炉管进料均加过滤网，避免杂物冲入炉管。
5．所有系统管线控制阀均已拆下，仪表流量孔板亦要拆开加上垫片，关闭仪表引线手阀和安全阀，
冲洗时先走副线，然后冲洗短管，待完全冲洗干净后照原样装上。6．打开常压塔、减压塔顶人孔，以备装水时应用，避免损坏设备。7．联系调度将新鲜水送至装置前，并协商好外管道的水冲洗方案。
（二）引电、新鲜水、循环水、除盐水、除氧水、风、氮气、蒸汽入装置。（详见第三章第一节内容）五、管线吹扫方法及检查标准
1．水冲洗：排放水时尽可能地将排放管接入排水沟中，当排放水的透明度与入口处目测一致时，
经工程监理人员共同确认，办理确认手续方可进入下段管段的冲洗。
2．空气吹扫：装置的非净化风、净化风、氮气等风管道采用自身介质吹扫。吹扫末端用白布靶板
检查，无锈、杂物为合格并办理确认手续。
3．蒸汽吹扫：装置的蒸汽管道、常顶、减顶系统采用蒸汽吹扫，引蒸汽前应缓慢升温暖管，防止
水击，且恒温一小时后再进行吹扫，然后降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行，如此反复不少三次。吹扫排放管，管口向上，引至安全地点，排管直径不应小于吹扫管直径。蒸汽吹扫的检查用刨光木板在排汽口检查，无脏物、锈渣为合格。六、冲洗过程说明1．冲洗顺序和方法
1）新鲜水、循环水、除盐水、风、氮气、蒸汽已引入装置。
2）启动泵102-P-204A、103-P-301A、104-P-403B冲洗其出口管线，包括常压塔、减压塔、稳
定塔顶回流和出装置线（详见冲洗流程）。
3）往常压塔、减压塔、稳定塔装水，并打开塔底放空阀，待排水干净后，关各塔底放空，并
开始冲洗减压部分各机泵进口管线，塔装满水后，也可冲洗泵进出口管线（冲洗方法和要求详见冲洗流程）。
4）各泵进出口管线冲洗干净后，在泵进口装上过滤网，启动泵开始单机试运并冲洗泵出口管
线。
5）出口管线冲洗干净后，即上回法兰、孔板、控制阀、流量计并换上正式垫片，进行试压。6）减压各回流线冲洗完后，应装上过滤网。
7）常顶、减顶系统用蒸汽吹扫，吹扫压力不得超过塔的设计压力。
8）管线冲洗干净、试压合格、机泵单机试运符合要求后，可停泵，打开各低点放空放净存水。2．冲洗注意事项
1）系统进行冲洗时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、塔、容器等设备，管道上的孔板、
流量计、调节阀、测温元件等在冲洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀芯或全开。
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本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/f563d956a9114431b90d6c85ec3a87c240288aed.html

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